Segundo a situación de traballo real na planta de fariña de peixe, dividimos os vapores en vapor organizado e gas non organizado, o vapor organizado chamado é de equipos de liña de produción como cociña, secador, etc. coa característica de alta concentración e alta temperatura, o que pode alcanzar os 95 ℃. o gas chamado non organizado é de estanque de peixes, taller e almacén, coa característica de baixa concentración e baixa temperatura, pero gran volume.
Segundo a localización da planta e as propias condicións reais, temos dous plans para tratar o organizado
vapor, a explicación e o diagrama de fluxo de dous tipos de plan de tratamento son os seguintes:
Plan de tratamento I
Os vapores de alta temperatura organizados dos equipos serán recollidos por canalización pechada e enviados á torre de desodorización; Despois de esterilizar con auga de refrixeración en gran cantidade, a maior parte do vapor converterase en condensado e descargarase con auga de refrixeración, mentres tanto, o po mesturado no vapor tamén se lavará. A continuación, baixo a succión do ventilador, enviado ao filtro deshumidificador para deshumidificar. Finalmente, enviado ao purificador fotocatalítico iónico, mediante o uso de tubos de luz iónica e UV para desintegrar a molécula de sabor desagradable, facendo que o vapor alcance o estándar de descarga.
Diagrama de fluxo Ⅰ
Plan de tratamento II
Os vapores de alta temperatura organizados dos equipos serán recollidos por tuberías pechadas, primeiro temos que arrefriar a temperatura a 40 ℃. Segundo a situación real da planta dos clientes, as formas de condensación teñen un condensador de arrefriamento por aire e un condensador tubular. O condensador de arrefriamento por aire toma o aire ambiente como medio de refrixeración para facer un intercambio indirecto de calor con vapores de alta temperatura a través dos tubos interiores; O condensador tubular toma auga de refrixeración en circulación como medio de refrixeración para facer un intercambio indirecto de calor con vapores de alta temperatura a través dos tubos interiores. Podes escoller calquera deles ou ambos. Despois do arrefriamento, o 90% do vapor converterase en condensado, que será enviado ao sistema ETP de fábrica para procesar, e descargado despois de alcanzar o estándar de descarga. Baixo a succión do soplador, o resto do vapor será enviado á torre de desodorización de circulación, pulverizando para eliminar o po, que se mestura no vapor, para protexer o efecto purificador fotocatalítica iónica. A continuación, enviado ao filtro deshumidificador para deshumidificar, despois diso, enviado ao purificador fotocatalítico iónico, mediante o uso de tubos de luz iónica e UV para desintegrar a molécula de sabor desagradable, facendo que o vapor alcance o estándar de descarga.
Diagrama de fluxo Ⅱ
